주조·단조·금속 성형
주조기 · 다이캐스팅기 · 단조 프레스 · 압연기 · 압출기
- 함께 모을 데이터
- 금형 온도, 성형 하중, 압력, 소재 로트
- 이렇게 활용합니다
- 소재가 바뀌었는지, 금형 상태가 달라졌는지. 성형 파형과 검사 결과를 함께 비교해 불량 원인을 좁힙니다.
익숙한 설비에서 시작해 보세요.
생산 손실, 품질 편차, 반복 점검. 설비 데이터와 현장 지식을 연결해 원인을 찾고, 승인한 대응으로 이어지는 방법을 살펴보세요.
설비는 달라도, 확인할 신호와 해결할 문제가 있습니다.
주요 설비 외에도, 다양한 제조 공정의 데이터를 연결합니다.
절삭·연삭·정밀 가공
선반 · 머시닝센터 · 연삭기 · 방전가공기 · 레이저 가공기
- 함께 모을 데이터
- 주축 부하, 진동, 이송 속도, 공구 이력, 치수
- 이렇게 활용합니다
- 공구 마모와 설비 이상을 구분하고, 제품별 가공 조건을 추적합니다. 필요에 따라 전용 ML 모델로 실시간 이상탐지를 구성합니다.
열처리·건조·소성
가열로 · 진공로 · 건조기 · 소성로 · 경화 오븐
- 함께 모을 데이터
- 구간별 온도, 압력, 분위기, 유지 시간, 배치
- 이렇게 활용합니다
- 설정값만으로 놓치는 실제 온도 이력을 제품·배치와 연결합니다. 품질 편차가 생기면 열 이력과 운전 조건을 함께 확인합니다.
세척·도금·도장·코팅
세척기 · 표면처리조 · 도금 라인 · 도장 로봇 · 코터
- 함께 모을 데이터
- 욕 온도, 농도, 전류, 분사 압력, 막 두께
- 이렇게 활용합니다
- 전처리부터 표면 검사까지 같은 제품의 이력을 연결합니다. 얼룩·박리·두께 편차가 발생한 구간과 조건을 찾습니다.
혼합·반응·분체 처리
혼합기 · 반응기 · 분쇄기 · 여과기 · 원심분리기
- 함께 모을 데이터
- 투입량, 교반 속도, 온도, 압력, 유량, 원료 로트
- 이렇게 활용합니다
- 원료 투입과 운전 이력을 배치 단위로 묶어 물성 차이를 비교합니다. 숙련자가 판단하던 이상 기준과 대응 순서도 함께 관리합니다.
반도체·디스플레이·전자 공정
증착기 · 식각기 · 본더 · 마운터 · 리플로우 · 패널 검사기
- 함께 모을 데이터
- 챔버 압력, 온도, 전력, 정렬 위치, 레시피, 검사 결과
- 이렇게 활용합니다
- 많은 공정 단계를 지나도 제품과 설비 조건을 함께 추적합니다. 이상이 생긴 시점과 같은 조건을 거친 제품의 범위를 확인합니다.
이차전지 전극·조립·활성화
믹서 · 코터 · 롤프레스 · 권취기 · 적층기 · 충방전기
- 함께 모을 데이터
- 장력, 도포량, 두께, 정렬, 전압·전류, 셀 이력
- 이렇게 활용합니다
- 롤 단위의 생산 기록을 셀 단위 검사와 연결합니다. 앞 공정의 조건 변화가 이후 성능과 불량에 어떤 영향을 줬는지 추적합니다.
용접·접합·정밀 조립
용접 로봇 · 압입기 · 체결기 · 디스펜서 · 자동 조립기
- 함께 모을 데이터
- 용접 전류, 압입 하중·변위, 체결 토크·각도, 부품 번호
- 이렇게 활용합니다
- 자동차·전자·방산 부품의 접합과 조립 기록을 제품별로 남깁니다. 불완전 체결이나 압입 이상이 생기면 관련 부품과 후속 검사를 함께 확인합니다.
식품·제약 제조와 충전·포장
살균기 · 타정기 · 충전기 · 실링기 · 라벨러 · 중량 선별기
- 함께 모을 데이터
- 온도·시간, 충전량, 실링 압력, 중량, 배치 번호
- 이렇게 활용합니다
- 생산 조건과 포장 검사 기록을 배치별로 조회합니다. 짧은 정지와 반복 불량이 어느 구간에서 발생하는지 찾습니다.
제지·필름·섬유·복합재
압출기 · 연신기 · 라미네이터 · 권취기 · 직기 · 복합재 성형기
- 함께 모을 데이터
- 라인 속도, 장력, 두께, 온도, 롤·원사 로트
- 이렇게 활용합니다
- 끊기지 않고 흐르는 생산 데이터를 롤·길이·시간과 연결합니다. 특정 구간의 두께 편차나 끊김을 앞뒤 공정 조건과 비교합니다.
유압·공압·냉각·에너지
유압 유닛 · 압축기 · 펌프 · 냉동기 · 보일러 · 발전 설비
- 함께 모을 데이터
- 압력, 유량, 온도, 진동, 소비 전력, 운전 상태
- 이렇게 활용합니다
- 생산 설비의 이상과 유틸리티 공급 상태를 함께 봅니다. 압력 저하나 에너지 낭비의 원인을 찾고 점검·운전 대응을 검토합니다.
검사·시험·공장 내 이송
비전 검사기 · 누설 시험기 · 3차원 측정기 · 시험 챔버 · 컨베이어
- 함께 모을 데이터
- 검사 이미지, 치수, 누설량, 시험 조건, 제품 위치
- 이렇게 활용합니다
- 검사 결과를 앞 공정의 실제 운전 기록까지 거슬러 확인합니다. 영향받은 제품을 추적하고 재검사·작업 보류를 제안합니다.
더 세분화된 공정에도 적용을 검토합니다.
이름이 익숙하지 않은 공정도 원리는 같습니다. 수집 가능한 신호와 품질·운전 기준을 확인하고, 현장 전문가와 함께 필요한 데이터와 대응 방법을 정리합니다.
특수 가공·접합
- 호닝
- 래핑
- 브로칭
- 워터젯
- 초음파 접합
- 마찰교반 용접
소재·분체·다공성 재료
- 분급
- 조립(造粒)
- 탈포
- 함침
- 탈지
- 동결 건조
표면·박막 처리
- 샷피닝
- 아노다이징
- 플라즈마 처리
- 이온 주입
- 스퍼터링
- 진공 증착
전자·광학·정밀 조립
- 와이어 본딩
- 다이 접착
- 언더필
- 렌즈 정렬
- 광섬유 접속
- 센서 교정
위생·환경·보조 공정
- 정치 세정(CIP)
- 정치 멸균(SIP)
- 집진
- 용제 회수
- 폐수 처리
- 초순수 공급
특수 시험·적층 제조
- 비파괴 검사
- 내구 시험
- 환경 시험
- 적층 제조
- 후경화
- 정밀 세정
위 내용은 적용 방법을 설명하는 예시입니다. 연결할 제어기·신호와 제어 허용 범위는 현장 확인 후 정합니다. 실시간 이상탐지용 ML 모델은 필요한 과제에 맞춰 별도로 구성합니다.
함께 시작하기
지금 가장 바꾸고 싶은 일부터 이야기해 주세요.
현재 설비와 데이터 환경, 해결하고 싶은 과제를 알려주시면 연결부터 운영까지 필요한 범위를 함께 검토합니다.